濕法脫硫工藝是現(xiàn)階段世界范圍內(nèi)應(yīng)用最廣泛的煙氣脫硫工藝。在濕法脫硫工藝中，不可避免地要產(chǎn)生一定數(shù)量的廢水。如何處理煙氣脫硫中產(chǎn)生的廢水是企業(yè)面臨的一個(gè)問題，本文結(jié)合煉化煙氣脫硫廢水的水質(zhì)特征，簡(jiǎn)要綜述了煙氣脫硫廢水處理裝置遇到的問題及解決的方法，彌補(bǔ)了該煙氣脫硫廢水處理裝置設(shè)計(jì)中的不足。

1工藝流程

在國家和地方政府對(duì)SO2、NOX以及顆粒物排放標(biāo)準(zhǔn)日益嚴(yán)格和排污費(fèi)加大的情況下，企業(yè)為應(yīng)對(duì)嚴(yán)格的環(huán)保要求和企業(yè)自身發(fā)展需求，迫切需要建設(shè)煙氣脫硫脫硝除塵設(shè)施。

脫硫廢水處理工藝過濾+濃縮脫水+氧化處理脫硫廢水工藝，由綜合塔漿液循環(huán)泵送來的廢水送入三臺(tái)脹鼓式過濾器，顆粒物在脹鼓式過濾器內(nèi)經(jīng)膜分離，上清液進(jìn)入氧化罐用空氣氧化(為增加氧化效果，氧化罐內(nèi)設(shè)有攪拌器)，降低其中的COD，氧化處理后廢水指標(biāo)：SS<70mg/L;COD<60mg/L，達(dá)標(biāo)廢水進(jìn)入排液池，由排液泵外排。脹鼓過濾器可將廢水濃縮至3%-8%，然后進(jìn)入渣漿濃縮緩沖罐沉降濃縮至含固量15%-30%，產(chǎn)生的污泥進(jìn)入真空帶式過濾機(jī)，經(jīng)過進(jìn)一步濃縮脫水后，產(chǎn)生的廢液進(jìn)入漿液緩沖池，產(chǎn)生的泥餅外運(yùn)。

2存在的問題

催化裂化外排煙氣量：正常工況約520000Nm3/h(濕基);其中NOx濃度小于100mg/Nm3(干基)，NOx脫除率大于80%;SO2濃度小于100mg/Nm3(干基)，SO2脫除率大于95%;粉塵濃度小于50mg/Nm3(干基)，粉塵脫除率大于92%。滿足GB31570-2015《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求。但脫硫外排廢水經(jīng)廢水處理單元氧化處理后COD不能達(dá)標(biāo)排放。

3原因分析

在催化濕法煙氣脫硫過程中的廢水來源于吸收塔排放水，廢水中含有的雜質(zhì)主要包括懸浮物、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬，會(huì)產(chǎn)生較高的COD，在廢水處理單元不能處理合格達(dá)標(biāo)排放，經(jīng)多方面分析可能存在以下原因：

(1)廢水在氧化罐停留時(shí)間不夠，脫硫廢水中的亞硫酸鹽在氧化罐內(nèi)未經(jīng)充分氧化;

(2)氧化空氣進(jìn)入三個(gè)氧化罐時(shí)分布不匹配，致使氧化罐廢氣排放管帶水串入后面的氧化罐造成COD超標(biāo);

(3)絮凝劑加注量未找到最佳點(diǎn)，導(dǎo)致返脹鼓過濾器的脫硫廢水中的微小顆粒物不能凝聚成大顆粒而沉積。致使大量懸浮物和催化劑顆粒帶入氧化罐，影響氧化效果，真空帶式脫水機(jī)不能正常出泥;

(4)通過化驗(yàn)分析，廢水中有部分有機(jī)物存在，常規(guī)的空氣氧化法不能將其氧化，從而影響COD的測(cè)量結(jié)果。